APS to skrót od Advanced Planning Scheduling, czyli zaawansowanego planowania harmonogramu produkcji.

Problematyką APS zajęliśmy się celowo i świadomie. Ponad połowę naszych klientów stanowią właśnie firmy produkcyjne, w większości zlokalizowane w przemysłowym zagłębiu Polski - w województwie Śląskim, a działając od blisko 20 lat na rynku informatyki dla biznesu zrealizowaliśmy wdrożenia ponad 250 zintegrowanych systemów informatycznych.

Geneza

Oprogramowanie, które znajduje się w naszej ofercie, zostało już wielokrotnie zaimplementowane w zakładach produkcyjnych wielu europejskich przedsiębiorstw z Niemiec, Austrii, Francji, Hiszpanii i Portugalii.

Prace nad rozwojem tej klasy oprogramowania trwają na świecie od ponad dekady. Ponieważ APS tak istotnie podnosi konkurencyjność przedsiębiorstwa, a wybór oprogramowania APS ograniczał się dotychczas do zaledwie kilku dyktujących warunki finansowe dostawców na świecie, Unia Europejska dofinansowała projekt opracowania nowego silnika optymalizacyjnego. Powstałe w wyniku projektu algorytmy wyróżnia bardzo wysoka wydajność i równoczesna wielowymiarowość optymalizacji.

W Polsce większość firm produkcyjnych nie wykorzystuje informatycznego wsparcia planowania produkcji, a to właśnie APS umożliwia uzyskanie rzeczywistych korzyści z wdrożenia idei just-in-time, redukcji kosztów i wzrostu wydajności...

Nasza firma, w ramach Enterprise Europe Network - międzynarodowego projektu kooperacji pomiędzy innowacyjnymi podmiotami - wzięła udział w dostosowaniu oprogramowania XPRIMER.APS

W Polsce większość firm produkcyjnych nie wykorzystuje informatycznego wsparcia planowania produkcji, a to właśnie APS umożliwia uzyskanie rzeczywistych korzyści z wdrożenia idei just-in-time, redukcji kosztów i wzrostu wydajności drogą zmian w organizacji procesu produkcji.

Korzyści

Kluczowym elementem oprogramowania APS, decydującym o jego skuteczności, a w rezultacie o uzyskanych korzyściach, są algorytmy optymalizacyjne. Algorytmy te optymalizują harmonogram produkcji z uwzględnieniem kombinacji wielu priorytetów, między innymi:

  • minimalizacji czasów przygotowawczo-zakończeniowych - szczególnie przydatne w produkcji wyrobów z metalu, czy produkcji chemicznej, gdzie niewłaściwe zaplanowanie kolejności zleceń skutkuje wydłużeniem tych czasów,
  • maksymalizacji obciążenia zasobu lub zasobów - szczególnie przydatne przy przetwarzaniu wsadowym, np. w procesach suszenia, wygrzewania, lakierowania proszkowego, cynkowania metodą ogniową, galwanizowania, itp., czy też w sytuacji, gdzie brak pełnego portfela zamówień zmusza do czasowego uruchamiania wybranej maszyny,
  • uruchamiania alternatywnych ścieżek produkcyjnych - pozwala wykorzystywać w pierwszej kolejności te technologie, które generują niższe koszty produkcji, przydatny w firmach gdzie występuje spiętrzenie zleceń, a dodatkowo przedsiębiorstwo dysponuje zróżnicowanym parkiem maszynowym, umożliwiającym realizację zlecenia na różnych maszynach, po różnych kosztach,
  • ukończenia zleceń dokładnie w zaplanowanym terminie - umożliwia rozłożenie produkcji i zaopatrzenia w czasie w sposób umożliwiający unikanie gromadzenia surowców „na zapas", szczególnie przydatne celem minimalizacji stanów magazynowych i efektywnym wdrożeniu just-in-time, popularne w produkcji dyskretnej i automotive,

a wszystkie powyższe korzyści prowadzą do obniżenia kosztów produkcji i wzrostu wydajności.

Zastosowanie oprogramowania APS w działalności przedsiębiorstwa pozwala na uzyskanie przewagi konkurencyjnej także w obszarze obsługi klientów. APS umożliwia bowiem symulację terminów ukończenia zlecenia przy bieżącym obciążeniu produkcji, co jest szczególnie przydatne w rozmowach handlowych, dotyczących ustalenia ceny czy terminu realizacji potencjalnego zlecenia. Oprogramowanie będące przedmiotem premiery może pracować autonomicznie lub w integracji z już posiadanym przez firmę oprogramowaniem transakcyjnym.

Integracja z dowolnym systemem

Najlepsze efekty można uzyskać w sytuacji, gdy już posiadane przez firmę oprogramowanie pozwala na zdefiniowanie technologii produkcji (listy materiałowej i listy czynności) oraz zlecenia produkcyjnego. Wówczas APS, umożliwiając dwustronną wymianę danych, pozwala uzyskać standardy działania przewyższające możliwości nawet zaawansowanych systemów MRPII czy ERP.